近年来，随着超低排放改造工作的推进，钢铁行业在节能减排上付出巨大努力，取得一定成果，但因体量大和工艺流程的特殊性，钢铁行业的能耗与排污量仍十分巨大，在碳达峰碳中和的背景下减排压力与日俱增。近日，由中国节能协会主办，同兴环保科技股份有限公司（以下简称“同兴环保”）承办的钢铁行业超低排放及节能研讨会在山东日照召开，同兴环保董事长助理、北京方信立华科技有限公司副总经理郑勇就钢铁行业节能减排相关话题与北极星环保网进行了深入交流。

同兴环保董事长助理 郑勇（左）

节能减排，低温脱硝工艺获好评

参观“日照钢铁12#13#烧结脱硝、减白项目”是本次研讨会的重要环节，该项目在2020年6月通过山东省特种设备检验研究院检测，检测报告显示在入口烟气量、入口烟气氮氧化物浓度、出口氮氧化物浓度等参数指标基本保持一致的前提下，脱硝系统在200℃运行比在280℃节能效果显著，节能率高达38.32%。能做到这一点，关键在于采用了同兴环保“中温设计，低温运行”的烟气低温脱硝工艺。

郑勇介绍说，“中温设计，低温运行”即脱硝本体及配套设备选型按照280℃设计，脱硝运行温度选择在200℃左右，保持在一个相对较低的温度。低温运行所带来最显而易见的好处就是节能，主要体现在以下两点：（1）节省煤气，降低碳排放。其原因主要为：①在GGH换热器按中温设计选型时，当其处于中温（280℃）运行情况下，GGH的换热温差约在30℃。而当GGH处于低温（200℃）运行情况下，其换热温差可降至20℃以内，说明GGH可以将更多的热量传至低温侧，从而减少因补热而消耗的煤气；②在相同外部环境温度条件下，运行温度越高，系统的散热量越大。为满足系统运行温度，散失的热量必然需要热源进行补充。低温运行较中温运行的散热量小，因此更加节能；③无论是中温（280℃）运行还是低温（200℃）运行，其工艺在GGH低温侧换热后均须采用热风炉补热，从而达到设计的脱硝运行温度。而热力学中有“焓值”这一概念，即相同的烟气成分、在不同温度条件下，每升温1℃所需要的热量是不同的，温度越高，升温所需要的热量越多。因此，低温运行情况下，升温消耗的热量更少，更节省煤气。（2）节省电耗。烟气温度越低，工况烟气量、系统阻力越小，风机运行功率随之降低，从而减少电耗。

与会代表参观日照钢铁12#13#烧结脱硝、减白项目

郑勇结合“日照钢铁12#13#烧结脱硝、减白项目”的实际情况，列出了一组实测数据：当脱硝运行温度为280℃时，风机功率约为3300千瓦，煤气消耗量约为14600m3/h；而当脱硝运行温度降至200℃时，风机功率仅为2900千瓦，煤气消耗量减少到8000m3/h，低温脱硝工艺的节能效果非常明显。在上述项目获得成功后，日照钢铁后续多台烧结机的超低排放改造项目均选择了低温脱硝工艺。

拓展业务，运维或成烟气治理重点

郑勇认为，钢铁行业的超低排放改造项目模式日益成熟，项目运维将逐渐上升为钢铁烟气治理的重点之一，也直接影响着项目最终“输出”的生态效益。就在5月份，同兴环保中标河钢邯钢老区退城整合项目焦化工程焦炉烟气脱硫脱硝标段EPCO项目，除系统的设计、建设外，同兴环保还会为邯钢提供5年的运维服务。

深耕烟气治理行业十几年，同兴环保工程业绩遍及全国二十多个省、市、自治区。凭借丰富的超低排放改造工程和治理经验，同兴环保可以针对不同行业、不同烟气成分的项目，从工程改造到项目运维，为其量身定制打造一套整体解决方案，确保企业生态效益与经济效益实现双丰收。

减污降碳，钢铁行业还需努力

在钢铁行业超低排放改造推行之初，部分钢企因为多种原因忽略了烟气处理过程中的能耗、成本等问题。近年来烟气治理技术的进步，给了钢企平衡环保节能与经济发展的机会，对已有环保措施进行升级改造也被很多企业提上日程。

对此郑勇提出了三点建议：（1）选择可靠、成熟的工艺路线，委托有较多成功业绩的环保公司进行改造，以免因为工艺问题或设备质量缺陷而影响正常生产；（2）在满足达标排放的前提下，选择有成功案例、节能的工艺路线，比如日照钢铁12#13#烧结脱硝、减白项目的低温脱硝工艺；（3）适当考虑自动化技术，一方面可以节省人工，另一方面可以避免因为人员操作失误而带来的损失。

“十四五”开局之年，生态环境部提出“减污降碳，协同治理”的治污思路，郑勇认为，这一观点从长远来看具有积极正面的影响，但短时间内仍会对环保行业形成一定影响。比如常用的钙法和钠法脱硫工艺，在处理烟气时会生成一定的CO2，在减污降碳的要求下，上述工艺急需改进提高。

碳排放领域，企业早布局即早受益。同兴环保投入了大量精力进行降碳技术研究，完善自身人才培养体系，加大招才引智力度，着力开展技术创新。排污与治污是钢铁行业永不休止的话题，只要没有实现零排放，环保企业就没有停下来的理由。在环保愈发受重视的背景下，对烟气治理的要求只会越来越严格。固步自封，停滞不前的企业都有被淘汰的风险。同兴环保坚持锐意进取，不断提升研发实力，为减污降碳进行探索。